對（duì）於VOCs廢氣治（zhì）理達標排放，企業該如何選用末端治理？這麽多的VOCs治理技（jì）術（shù），如何在對應VOCs排放工（gōng）況選擇合適的技術？下（xià）麵來匯總下目前VOCs治理技術的適用範圍及相應特點（diǎn），並對運行成本進行分享。
 
　　常用 VOCs 末（mò）端治（zhì）理技術
　　企（qǐ）業在進行技術選擇時（shí），應結合排放廢氣的濃度、組分、風量、溫度、濕度、壓力以及生產工況等，合理選擇VOCs末（mò）端治理技術。實際應用（yòng）中，企業一（yī）般采用多種技術的組合工藝，提高VOCs治理效率。
 
　　對低濃度、大風量廢氣，宜采用活性炭吸附、沸石（shí）轉輪吸附、減風增濃等濃縮技術，提高VOCs 濃度後淨化（huà）處理；
 
　　對高濃度廢氣，優先進行溶劑回收，難以回收的，宜采（cǎi）用高溫焚燒、催化燃燒等技術。
 
　　油氣(溶劑)回收宜采用冷（lěng）凝+吸附、吸附（fù）+吸收、膜分離+吸附等（děng）技術。
 
　　水溶性、酸堿 VOCs 廢氣一般（bān）選用多級化學吸收等處理技（jì）術，惡臭類廢氣還應進一步加強除臭處理。
 
　　低溫等（děng）離子、光催化、光氧化技術主要適用於惡臭異味等治理；
 
　　生物法（fǎ）主要適用於低濃度 VOCs 廢（fèi）氣治理和惡（è）臭（chòu）異味治理。
 
　　采（cǎi）用（yòng）一次性活性炭吸（xī）附技（jì）術的，應定期更換活性炭，廢舊活性炭應再生或處理處置。
 
　　幾種典型 VOCs 組合（hé）處理技術介紹
 
　　(1)VOCs循環脫附分流回收吸附技術該（gāi）技術
 
　　采用（yòng）活性炭作為吸（xī）附劑，采用惰性氣體循環加熱脫附分流冷（lěng）凝回收的工藝對（duì）有機氣體進行淨化和回收。回收液通過後續的精製工藝可（kě）實現有機物的循環利用。
 
　　整個係統由來（lái）氣預處理、吸（xī）附、循環加熱脫附、冷凝回（huí）收和自動（dòng）控製等主要部分構成。含VOCs的氣體通過預處理後進入吸（xī）附段吸附後達標排（pái）放，吸附段通常並聯（lián）設置有（yǒu）吸附罐並通過切換閥控製實現氣（qì）體的連續吸附操作。吸附到設定程度的吸附罐通過切換閥切換形成（chéng）再生（shēng）循環回（huí）路。循環回路可通過充入惰（duò）性氣體置換係統內氣體的方式減少氣相中（zhōng）的含氧量（liàng），從而減少再生過程中某些類型溶劑的氧化副（fù）產物的生成。通過循環風機和加熱器（qì）可形成循環氣流加熱吸附（fù）罐進行脫附，同時通過分流冷凝係統冷凝回收溶劑。
 
　　目前該技術成熟、穩定，可實現自動化運行。單位投（tóu）資大致為9-24萬元（yuán）/千(m3/h)，回收的有機物成本700-3000元/t。對有機氣體成分的淨（jìng）化回收效率一（yī）般大（dà）於90%，也可（kě）達95%以上。適用於石油，化工及製藥工（gōng）業，塗裝、印刷、塗布，漆包線、金屬（shǔ）及薄膜（mó）除油，食品，煙草，種子油萃取工業，及其他使用有機溶劑或C4-C12 石油烴（tīng）的工藝過程。
 
　　(2)高效吸（xī）附-脫（tuō）附-燃燒 VOCs 治理技術
 
　　該技術利用高吸附性能的活性碳纖維、顆粒炭、蜂窩炭和耐高（gāo）溫高濕整體式分子篩等固體吸附材料對工業廢氣中的 VOCs 進行富集，對吸附飽和的材料（liào）進行強化脫附工藝處理，脫附（fù）出的VOCs 進入高效催化材料床層進行催化燃燒或蓄熱催（cuī）化燃燒工藝（yì）處理，進而降解 VOCs。
 
　　主（zhǔ）要工藝流程包括預（yù）處（chù）理、吸附、脫附-燃燒三個階段。
 
　　①預處（chù）理：含 VOCs 廢氣在吸附淨（jìng）化前一般先經高效纖（xiān）維（wéi）過濾器或高效幹濕複合過濾器過濾，對廢氣粉塵等進行攔截淨化。
 
　　②吸附階段（duàn）：去除塵雜後的廢氣，經合理布風，使其均（jun1）勻地通過固定吸附床內的吸附材料層過流斷麵，在一定停留（liú）時間內，由（yóu）於吸附材料表麵與有機（jī）廢氣分子間相互作用發生物理吸（xī）附，廢氣中的有機成份吸（xī）附（fù）在活性炭表麵積，使廢氣得到淨化；實際（jì）應用中，淨化裝置一般設置兩台以（yǐ）上吸附床，以確保（bǎo）一台處於脫附再生或備用（yòng），保證吸附過程連續性，不影響實際生產。
 
　　③脫附-燃燒：達到飽和狀態的吸附床應停止吸附轉入脫附再生（shēng），脫附後的廢氣進（jìn）入燃燒（shāo）階段，即 RTO或 RCO廢氣處理工藝。
 
　　催（cuī）化燃燒技（jì）術(RCO)是利用催化劑做中間體，使有機氣體在（zài）較低的溫度下，變成無害的水和二氧化碳氣體（tǐ）。
 
　　兩（liǎng）種燃燒技術的去除率、達標能力是一致的，但也存在一些不同。
 
　　總的來說，RTO技（jì）術會產生（shēng）二次汙染，同時存在投資大、運行費用高、風險高等問題。RCO技術具有明顯優勢（shì）。
 
　　目前該（gāi）技術成熟、穩定，可（kě）實現自動化運行。設備投資基本上是200~300萬元(以處理風量為50000m3/h)，運行費用30~50萬元，主體（tǐ）設（shè）備壽命10~15年。VOCs去除效率一般大於95%，可達98%以上。在石油、化工、電子、機械、塗裝等行業大風量、低濃度或濃度不穩定的有機廢氣治理中得到應用。
 
　　(3)冷凝（níng）與變壓吸附聯用 VOCs治（zhì）理技術
 
　　該技術采用多級冷凝（níng）技（jì）術，使廢氣的有機（jī）成分在常壓下凝結成液體析出，經淨化後的廢氣進入吸附器進一步吸附富集，同（tóng）時確保（bǎo）達標排放。吸附飽和後的吸附劑(活性炭、沸（fèi）石等（děng）)等采用（yòng）負壓脫附方（fāng）式再生吸附劑，並將高濃度 VOCs 送回前端冷（lěng）凝裝置。
 
　　工藝流程主要包括冷凝和吸附兩大（dà）單元。冷（lěng）凝單元一般設置三級冷凝，*級從常（cháng）溫（wēn）冷凝到3℃、第二級從3℃冷凝到-35℃、第三級從-35℃冷凝到（dào）-70℃。第三（sān）級的冷凝餘氣返回*級前（qián）麵的前置換熱器，冷量（liàng）回用，將進入回收處（chù）理（lǐ）裝置的（de）含VOCs廢氣預冷，有節能效果。吸附單元（yuán）一般（bān）配置吸（xī）附罐兩隻和脫附真空泵一（yī）台，以及用於切換吸附脫附的電動或氣動閥門若幹。真空泵還需要配備冷卻（què）係統。
 
　　冷凝與吸附聯用技（jì）術能夠克服單（dān）純冷凝技術在應用過程中能（néng）耗大、運行成本高的現象，同時彌補單純吸附技術在應用過程中，設備體積大、吸附溫升（shēng）對安全運（yùn）行有影響、長期運行吸附材料（liào）易失活等問題。單位投資（zī）大致為0.4-0.8萬/m3，單位小時（shí）運行成本為0.08-0.2元/m3。淨（jìng）化效率一般大於98%。主要適用於石油化工、有機化工、油氣（qì）儲運等行（háng）業。主要適用於（yú）儲油庫、煉（liàn）油廠、石油化工廠等成品油/化工品裝車油氣回收；液體儲（chǔ）罐呼吸氣 VOCs 治理（lǐ）；油品、化工（gōng）品碼頭裝船油氣回收。
 
　　(4)沸石轉（zhuǎn）輪與蓄熱燃燒VOCs治理（lǐ）技術
 
　　該技術采用高濃縮倍（bèi）率沸石轉輪設備將廢氣濃度濃縮 5-20倍，富集的廢氣進入燃燒爐或（huò）催化爐(RTO/RCO)進行燃燒處理，VOCs 被徹底分解成 CO2 和 H2O。同時反應後的高溫煙氣進入特（tè）殊結構的（de）陶瓷蓄熱體，80-95%以上的熱量被蓄熱體吸收，使得（dé）出口氣體溫度降至接近進口溫度。不同蓄熱體通過切換閥或者旋（xuán）轉裝置隨時間進行轉換，分（fèn）別進行吸熱和放熱，對係統（tǒng）熱量進行有效回收和利用。
 
　　工藝流程主要由沸石轉輪濃縮（suō）(吸附區域、脫附（fù）區域、冷卻區域)、脫附係（xì）統、蓄熱（rè）式（shì）燃（rán）燒係統(RTO爐體、陶瓷蓄熱體、燃燒（shāo）係統等)及控製係統等部分組成。
 
　　①吸附脫附：沸石分子篩轉輪分為吸附區、脫附區和冷卻區三個功（gōng）能區域，沸石分子篩（shāi）轉（zhuǎn）輪吸（xī）附濃縮係統利用吸附-脫附-冷卻這一連（lián）續性過程（chéng），對VOCs廢氣（qì）進行吸附濃縮。*先，廢氣進入沸石分子篩轉輪的吸附區，VOCs被沸石分子篩吸附（fù）除去，被淨化後排出。吸附在分子篩轉輪中的VOCs，在脫附區經過約200℃小風量的熱風處理而被脫附、濃縮。再生後的沸石分子篩轉輪在冷（lěng）卻（què）區（qū）被冷卻，如此反複。
 
　　②蓄熱式燃燒：脫附後的高濃度小風量廢氣進入蓄熱式燃燒處理係統，*先進入蓄熱室（shì） A 的（de）陶瓷介質層，陶瓷釋放熱量，溫度（dù）降低，而有機廢氣吸收熱（rè）量，溫度升高，廢氣離開蓄（xù）熱室（shì）後以較高的溫度進入氧化室。在氧化室中，有機廢氣由燃燒器加熱升溫至設（shè）定的氧化溫度800℃以上，使其（qí）中的VOCs分解成二氧化碳和水後排放。
 
　　③廢氣流經蓄熱室A升溫後進入氧化室氧化，淨化後的高溫氣體離開氧化室，進入蓄熱室B，釋放熱量，降溫排出，而蓄（xù）熱室B吸收大量熱量後升溫，同時清（qīng）掃蓄熱（rè）室C。循環完成後，進氣與出氣閥門進行一次切換，進入下一個循環，廢氣由蓄熱室B進入，蓄熱室C排出，清掃蓄熱室（shì）A。如此交替。由於廢氣已在蓄熱室內預熱，燃料耗量（liàng）大為減少，運行成本大大降低。
 
　　目前技術成熟、穩定，可實現自動化運行。單位投資大致為9-24萬元/千(m3/h)，回（huí）收的有機（jī）物成本700-3000元/t。熱（rè）回收效率可達（dá）90-95%，處理效率可達95-99%。主要適用於有（yǒu）機化工、石油化工、塗裝、印刷等行業及大風量低濃度行（háng）業。
 
　　(5)低濃度多組分工業廢氣生物淨化技術
 
　　該技術利用高效複（fù）合功（gōng）能菌劑與擴培技術，強化廢氣生物淨（jìng）化的反應過（guò）程，針對不同（tóng）類型廢氣應（yīng）用新型的生物淨（jìng）化工藝，強化廢氣生物淨化的傳質過程（chéng），裝（zhuāng）填具有高比表麵積和生物固著力的生物填料，解決微生物附著難、係統運行不穩定的問題。
 
　　工藝流程以生物氧化（huà）為主、化學吸收為輔，主要通過生物處理去除廢氣中的絕大部分汙染物，化學吸收單（dān）元則可在進氣濃度發生異常（cháng）時，為係（xì）統的穩定達標排放提供（gòng）進一步保證。主體（tǐ）技術生物滴（dī）濾箱（xiāng）由濾（lǜ）床、營（yíng）養液循環噴淋係統、參數控（kòng）製（zhì）係統等組成。廢氣進入生物箱（xiāng）體後，通過附著在填料上的微生物的代謝作用，廢氣中的汙染物（wù）被降解為簡單（dān）的無機物。其中（zhōng），VOCs分解為CO2、H2O以及其他簡（jiǎn）單的（de）無機物；含氮汙染（rǎn）物中的氮元（yuán）素轉化（huà）為硝酸鹽或氮氣（qì）；含硫惡臭汙染物中（zhōng）的硫元素轉化為硫酸鹽。
 
　　此項技術適用範圍廣（guǎng），適用於低濃（nóng）度多組分工業廢氣排放控製，與傳統生物技術相比，拓寬了生物處理法的應用範圍。運行管理方便，二次汙染少。工程主體設備投資約為250萬元，年運（yùn）行費用（yòng）約35萬元。VOCs的去除率可達80-90%，對H2S的（de）去除率可達95%以上。主要用於低濃度多組分工業廢氣的處（chù）理。